By die vervaardiging van stopverfpoeier en droë mortier is die keuse van die regte viskositeit van hidroksipropielmetielcellulose (HPMC) van kardinale belang vir die werkverrigting van die produk. As 'n belangrike chemiese toevoeging het HPMC die funksies van verdikking, waterretensie en stabilisering.
1. Die rol van HPMC in stopverfpoeier en droë mortier
Verdikking: HPMC kan die konsekwentheid van stopverfpoeier en droë mortier effektief verhoog om goeie werkbaarheid en hegting tydens konstruksie te verseker.
Waterretensie: HPMC het uitstekende waterretensie en kan die vinnige verlies aan water verminder, en sodoende die werkingstyd van stopverfpoeier en droë mortier verleng, wat voordelig is om die sterkte en bindende eienskappe van die finale produk te verbeter.
Stabiliteit: HPMC kan die stratifikasie en segregasie van droë mortier- en stopverfpoeier tydens opberging voorkom en die eenvormigheid van die mengsel handhaaf.
Werkbaarheid: Deur die reologiese eienskappe te verbeter, kan HPMC die werkbaarheid van die produk verbeter, dit gladder maak tydens toediening en bespuiting, en die vermindering van krimping en krake na die konstruksie.
2. faktore wat die seleksie van HPMC -viskositeit beïnvloed
By die keuse van die viskositeit van HPMC, moet die volgende sleutelfaktore oorweeg word:
Produktipe en toediening: Putty poeier en droë mortier het verskillende gebruike en benodig verskillende viskositeite. Byvoorbeeld, muur -stopverfpoeier benodig 'n hoër viskositeit vir beter suspensie, terwyl vloermortel laer viskositeit kan benodig vir beter vloeibaarheid.
Konstruksiemetode: Verskillende konstruksiemetodes het verskillende vereistes vir die viskositeit van HPMC. Handmatige toediening benodig gewoonlik 'n hoër viskositeit, terwyl meganiese bespuiting medium en lae viskositeit benodig om gladde konstruksie te verseker.
Omgewingsomstandighede: Omgewingstemperatuur en humiditeit kan die werkverrigting van HPMC beïnvloed. Onder hoë temperatuuromstandighede kan die keuse van 'n hoër viskositeit HPMC die verlies van die water beter beheer, terwyl 'n laer viskositeit HPMC in 'n hoë humiditeitsomgewing die konstruksie kan verbeter.
Formulasiestelsel: Ander bestanddele wat in die formule van stopverfpoeier en droë mortier ingesluit is, sal ook die seleksie van HPMC beïnvloed. Die teenwoordigheid van ander verdikkers, vullers of bymiddels kan byvoorbeeld vereis dat die viskositeit van HPMC aangepas moet word om 'n balans te kry.
3. Seleksiekriteria vir HPMC -viskositeit
Die viskositeit van HPMC word meestal uitgedruk in MPa · s (Millipascal -sekondes). Die volgende is algemene HPMC -viskositeitseleksie -kriteria:
Putty Powder:
Wall Putty Powder: HPMC met 150,000-200,000 MPa · S is geskik vir handbedienings en hoër veringvereistes.
Vloerpoeier: HPMC met 50.000-100.000 MPa · s is meer geskik om vloeibaarheid en verspreidbaarheid te verseker.
Droë mortier:
Masonry mortier: HPMC met 30.000-60.000 MPa · s is geskik vir die verbetering van waterretensie en konstruksieprestasie.
Pleistermortel: HPMC met 75,000-100,000 MPa · s kan die konsekwentheid verhoog en is geskik vir handmatige toediening.
Tile-kleefmiddel: HPMC met 100,000-150,000 MPa · s is geskik vir teëlkleefmiddels wat hoër bindingssterkte benodig.
Spesiale doeleindes: soos self-nivellerende mortier en herstelmortel, lae viskositeit HPMC (20.000-40.000 MPa · s) word gewoonlik gebruik om goeie vloeibaarheid en self-nivellerende werkverrigting te verseker.
Iv. Praktiese aanbevelings vir HPMC -viskositeitseleksie
In die werklike produksieproses moet die volgende aanbevelings gevolg word by die keuse van HPMC -viskositeit:
Eksperimentele verifikasie: Voor massaproduksie word kleinskaalse eksperimente uitgevoer om die effek van HPMC-viskositeit op die produkprestasie te verifieer. Insluitend sleutelprestasieparameters soos konstruksie, waterretensie en verhardingsnelheid.
Aanbevelings oor verskaffers: raadpleeg die tegniese ondersteuning van die HPMC -verskaffer vir gedetailleerde inligting en aanbevelings oor die produk. Hulle kan gewoonlik HPMC -monsters verskillende viskositeite voorsien om te toets.
Aanpassing en optimalisering: Volgens die werklike gebruikseffek word die viskositeit van HPMC deurlopend aangepas om die produkprestasie te optimaliseer. Tydens die aansoekproses word die seleksie van HPMC betyds aangepas met inagneming van die veranderinge in formulering en omgewingsveranderings.
V. Toetsing en kwaliteitskontrole van HPMC -viskositeit
Nadat u HPMC met toepaslike viskositeit gekies het, is kwaliteitskontrole ook die sleutel:
Viskositeitsbepaling: toets gereeld die viskositeit van HPMC -oplossing met behulp van 'n standaard viskometer (soos Brookfield Viscometer) om te verseker dat dit aan die spesifikasievereistes voldoen.
Waterretensietoets: Toets die waterretensie van stopverfpoeier en droë mortier om te verseker dat die waterretensie -effek van HPMC aan die verwagte standaarde voldoen.
Konstruksietoets: toets die werkbaarheid van die produk in werklike konstruksie om te verseker dat die verdikkingseffek van HPMC nie die werkbaarheid beïnvloed nie.
Die keuse van HPMC met die regte viskositeit is noodsaaklik vir die vervaardiging van hoëprestasie-stopverfpoeier en droë mortier. Afhangend van die produkgebruik, konstruksiemetode, omgewingstoestande en formuleringstelsel, moet HPMC met verskillende viskositeite gekies word om aan spesifieke behoeftes te voldoen. Deur middel van eksperimentele verifikasie, aanbevelings van verskaffers, aanpassingsoptimalisering en kwaliteitskontrole, kan daar verseker word dat die finale produk goeie werkbaarheid, waterbehoud en stabiliteit het, waardeur die mededingendheid van die produk verbeter word.
Postyd: Feb-17-2025