Die identifisering van die kwaliteit van die herontwerpbare polimeerpoeier (RDP) is van kritieke belang vir boumateriaal en ander toepassings. RDP van hoë gehalte kan die bindingssterkte, buigsaamheid, kraakweerstand en waterweerstand van boumateriaal verbeter, terwyl minderwaardige RDP tot prestasie-agteruitgang of selfs mislukking kan lei. Die volgende is 'n gedetailleerde gids vir die evaluering van die kwaliteit van RDP.
1. Chemiese samestelling en substraat
Hoofbestanddele: RDP is gewoonlik gemaak van polimere soos etileenvinielasetaat (EVA), akriel, styreen butadiene copolymeer (SBR). RDP van hoë gehalte moet 'n duidelike en toepaslike polimeerverhouding hê, wat die eienskappe van die produk direk beïnvloed, soos bindingssterkte, buigsaamheid en waterweerstand.
Substraatversoenbaarheid: RDP van hoë gehalte moet 'n goeie verenigbaarheid hê met verskillende substrate soos sement en gips om nadelige reaksies of prestasieverlies te vermy.
2. Fisiese eienskappe
Voorkoms: RDP van hoë gehalte is gewoonlik wit of ligkleurige poeier met eenvormige deeltjies en geen ooglopende agglomerasie of verkleuring nie. Inferior produkte kan deeltjies hê met ongelyke of inkonsekwente kleure, wat daarop dui dat die produksieproses nie streng beheer word nie.
Deeltjiegrootte -verdeling: Die deeltjiegrootte -verdeling van RDP beïnvloed die herontdekking daarvan. Die deeltjiegrootte moet binne 'n sekere reeks wees. Te groot of te klein deeltjiegrootte kan die verspreidingseffek en finale werkverrigting beïnvloed. Deeltjiegrootte word gewoonlik gemeet deur 'n laserdeeltjiegrootte -ontleder.
Grootmaatdigtheid: Die grootmaatdigtheid van RDP is nog 'n belangrike aanwyser, wat die volume -digtheid en toepassingsprestasie van die materiaal beïnvloed. Die grootmaatdigtheid van RDP van hoë gehalte moet binne die gespesifiseerde reeks wees om te verseker dat dit nie maklik is om drywende poeier- of sedimentasieprobleme te produseer wanneer dit gebruik word nie.
3. herdisbaarheid
Heruitvoerbaarheidstoets: RDP van hoë gehalte moet vinnig en eweredig in water herverdeel word, en daar moet geen ooglopende neerslag of stolling wees nie. Voeg tydens die toets RDP by die water en waarneem die verspreiding daarvan na roer. Goeie herverdisbaarheid dui aan dat RDP goeie emulgifikasie -eienskappe het.
Viskositeitsverandering: Die viskositeitsverandering na herdispersoon in water is ook 'n belangrike aanduiding om die herontdekking te meet. RDP van hoë gehalte moet 'n stabiele kolloïed vorm na herontwerp, en die viskositeitsverandering moet nie te groot wees om die konstruksieprestasie daarvan te verseker nie.
4. Bondsterkte
Trek- en skuifsterkte -toets: Een van die belangrikste funksies van RDP is om bindingssterkte te verbeter. Die bindingsprestasie van RDP kan deur trek- en skuifsterkte -toetse geëvalueer word. RDP van hoë gehalte moet die bindingssterkte van mortier of ander materiale aansienlik verbeter.
Anti-skuimprestasie: Nadat RDP bygevoeg is, moet die materiaal se anti-skure-werkverrigting ook aansienlik verbeter word. Die prestasietoets teen skuiming word gewoonlik geëvalueer deur die skilkrag te meet.
5. Buigsaamheid
Ductiliteitstoets: RDP van hoë gehalte moet die buigsaamheid van die materiaal verhoog, veral in dunlaagmortel of gips. Deur die toetsbaarheidstoetsing kan die stamvermoë van die materiaal onder vervormingstoestande gemeet word.
Kraakweerstand: buigsaamheid beïnvloed direk die kraakweerstand van die materiaal. Deur versnelde veroudering of kraakweerstandstoetsing onder werklike omstandighede, kan dit geëvalueer word of die buigsaamheid van RDP aan die vereistes voldoen.
6. Waterweerstand en alkali -weerstand
Waterweerstandstoets: RDP moet die waterweerstand van die materiaal verbeter. Let op die verandering van die waterweerstand van die materiaal deur middel van onderdompeling of langtermyn-onderdompelingstoets. RDP van hoë gehalte moet die strukturele stabiliteit en bindingssterkte van die materiaal kan handhaaf.
Alkali-weerstandstoets: Aangesien sementgebaseerde materiale dikwels aan alkaliese omgewings blootgestel word, is alkali-weerstandstoetsing van RDP ook belangrik. RDP van hoë gehalte moet stabiele werkverrigting in 'n alkaliese omgewing handhaaf en sal nie misluk as gevolg van alkaliese korrosie nie.
7. Konstruksieprestasie
Werktyd: die werkbare tyd van die materiaal moet toepaslik verleng word nadat RDP bygevoeg is. Werktydtoetsing kan help om die prestasie van RDP in werklike konstruksie te verstaan.
Werkbaarheid: RDP van hoë gehalte moet die werkbaarheid van materiale soos mortier verbeter, wat dit makliker maak om toe te pas en vlak tydens die konstruksie.
8. Omgewing en veiligheid
VOC -inhoud: Lae vlugtige organiese verbinding (VOC) -inhoud is 'n belangrike oorweging by die evaluering van die kwaliteit van die RDP. RDP van hoë gehalte moet aan die omgewingstandaarde voldoen om die menslike liggaam en die omgewing onskadelikheid te verseker.
Skadelike bestanddele: Benewens 'n lae VOC, moet RDP van hoë gehalte ook die gebruik van skadelike chemikalieë, soos swaar metale of ander giftige bymiddels, vermy.
9. Produksie- en bergingstoestande
Produksieproses: RDP van hoë gehalte neem gewoonlik gevorderde produksieprosesse, soos spuitdroging, aan om die konsekwentheid en stabiliteit van die produk te verseker.
Bergingstabiliteit: RDP van hoë gehalte moet goeie opbergingsstabiliteit hê en is nie maklik om vog te absorbeer, verswak of agglomeraat onder spesifieke opbergtoestande nie.
10. Standaarde en sertifisering
Voldoening aan standaarde: RDP van hoë gehalte moet voldoen aan relevante internasionale of nasionale standaarde, soos ISO, ASTM of EN-standaarde. Hierdie standaarde bevat gedetailleerde regulasies oor die prestasie -aanwysers, toetsmetodes, ens. Van RDP.
Sertifisering en toetsverslae: Betroubare verskaffers lewer gewoonlik produktoetsverslae en sertifisering, soos sertifisering van kwaliteitsbestuurstelsels (ISO 9001) of omgewingsertifisering (ISO 14001), wat die kwaliteit en veiligheid van die produkte kan waarborg.
Die identifisering van die kwaliteit van die herontdekbare latexpoeier vereis 'n uitgebreide evaluering, van chemiese samestelling, fisiese eienskappe, herontdekking, bindingssterkte, buigsaamheid, waterweerstand, konstruksieprestasie, omgewingsveiligheid tot produksie- en bergingstoestande, en dan aan standaarde en sertifisering. Hierdie faktore bepaal saam die finale prestasie en toepassingseffek van RDP. In werklike verkryging en toepassing moet hierdie faktore breedvoerig geëvalueer word, en die kwaliteit en prestasie daarvan moet deur eksperimente en werklike toetse geverifieer word om te verseker dat geskikte RDP-produkte van hoë gehalte gekies word.
Postyd: Feb-17-2025